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【鑫科阀门】喷焊缺陷及其主要原因,预防措施

杭州阀门厂家

阀门生产过程中喷焊缺陷,缺陷和预防方法/措施的常见原因如下。

剥离喷焊焊接缺陷

喷焊层的剥落现象主要发生在加工过程中。主要原因是涂层重熔操作速度太快,基板表面未加热到熔融或半熔融状态,喷焊层不能与工件表面形成冶金结合,分子之间的粘合连接。

另外,工件的预热温度太高,在表面上形成氧化膜;工件表面不合格;涂层厚度不均匀,喷焊合金的脆性太大,熔点太低,导致喷焊层错误地焊接到基板上,导致喷焊层。剥离。

对于从喷焊层部分剥离的工件,喷焊层可根据工艺要求重新熔化一次,然后喷焊至所需厚度。当喷焊层严重剥落时,必须将其除去并重新喷涂。

喷焊缺陷喷焊裂纹

大多数常见的焊缝断裂和裂缝发生在冷却过程中以及使用过程中。裂缝很少扩散到贱金属。

裂纹的原因是喷焊合金和母材的膨胀系数太大;焊接前的预热温度太低,焊接后的冷却速度太快。

除了上述预热和缓慢冷却措施之外,如果需要,可以在衬底表面上沉积或喷涂一层塑料材料作为过渡层。

当焊接后工件破裂时,允许工件预热,然后再次重熔,熔化彻底。预热温度可适当提高,通常为400500℃。

喷焊缺陷孔隙喷焊缺陷

工件表面上的氧化膜,铁锈,油污或工件表面和合金粉末在喷涂过程中的氧化可能在喷焊层中产生孔隙。因此,工件的待焊接表面必须保持清洁,在喷涂过程中应严格控制火焰的性质。

工件表面过热或过度熔化的结果也会导致喷涂层消泡。此时,需要快速除去火焰,降低熔池温度和工件表面,然后再次将其再熔化,以促进喷焊层中气体的逸出。

喷涂层过快地重熔或火焰突然接近涂层表面,因此涂层中的气体在逸出时不会形成。

飞溅喷焊缺陷

炉渣的产生与重熔操作有关。当重熔发生时,火焰移动得太快,炉渣不会完全浮出,熔池凝固形成熔渣夹杂物。

工件表面上的氧化杂质直接阻碍了喷焊层合金与基体的熔合,并且通常在熔合线上出现不连续的链状熔渣。这些炉渣浮渣方法难以除去,因此,应严格按照上述条件制备工件的待焊接表面。

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